ということで、フロントトレイの部品載せる部分も完成しました。とりあえずLQFP48のパッケージの石を載せてみたのがこんな感じになります。先日の画像と比べるとわかりますが、土台のほうの部品板を掴むための凹みの位置を変えています。先日の位置では間抜けなことに本体の基板押さえと干渉するのでした。。

ひとまずこれで少し大きめの部品が来ても対応出来ます。部品板を交換出来るようにするために短辺両方から1mmずつ消費してしまったので、実質の上限サイズは14mm角くらい。実質LQFP80が上限になりますが、NYAMFGの場合それくらいで割と十分かもしれません。

ちなみにこのままでは静電気対策が何も取られていないので、ちゃんと処理するべきです。界面活性剤系はコンタミが発生しそうで嫌なので(*)、塗膜を形成するタイプの物をつかうのが望ましいのではないかと思います。

こまごまと部品も発注したので、そろそろ本格稼働しないといけません。引き続き面白いネタが出来たら書いていきたいと思います。

(*)この辺りはコンタミが発生するかどうかきちんとした文献を調査したわけではありませんので、もし間違いなどあれば指摘いただければ幸いです！

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制作に使ったデータはこちら。特に権利は主張しませんので、商用非商用問わずご自由にお使い下さい。特にGコードは何も確認せずそのまま使うと色々破損したり事故が起きる可能性がありますので、その点理解の上自己責任でご利用ください。

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元のDXF。切削用の余計なパスもあります。2Dです。

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Gコード。φ4のスクエアエンドミルで最大1.2mmずつ切削します。ある程度筐体に剛性が必要だと思います。

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部品載せプレートのDXF。LQFP48とHVQFN33-7、HVQFN33-5用のプレート分作るようにしてあります。

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そのGコード。φ2のスクエアエンドミルで最大0.3mmずつ切削します。

ということで引き続き誰得コンテンツ。前回作ったデータを切削してみました。奥がTM2x0に付いているトレイ、手前が切削したものです。

φ4のスクエアエンドミル1本だけでいけるように切削パスを作って、なるべく時間を短縮するようにしてみたつもりなのですが、いかんせんCNCを起動したのがもう1年以上ぶりなんじゃないかということで色々勘所を忘れていました。おかげで切削には4時間半もかかる始末。材料は6つ分ありますのでもう少し切削パスを最適化してみようと思っています。

基本的にこれは台座部分で、この上のへこみ部分に部品サイズに合わせた凹みを作った部品トレイを置くことを考えています。リールに入らない部品は全てトレイに載せる必要がありますので、部品ごとにトレイを用意しておき、「トレイ1つ目とリール部品群」「トレイ2つ目」「トレイ3つ目」…という形でCSVファイルを用意しておいて実装していくのが手順としては現実的でしょう。

次はこの本体をもう少し改良しつつ、部品トレイを作ってみます。

TM2x0には、大きい部品を置くためのフロントトレイがあります。16mm角のくぼみが10個、18mmピッチでおいてあって、左上に寄せて部品を置いてピックするように使うことを想定しているようです。

しかしながら、左上に寄せて部品を置いても本体の振動で動いてしまうし、なんとなく手動で左上に寄せているのでちょっとのミスで位置精度ががた落ちします。カメラがない、元々置いてある位置がそのまま設置位置精度になるこの機械ではこれは致命的です。

ということで、その代替になるトレイを今制作中です。土台から交換してしまって、部品を置いたトレイを上に載せる形を想定しています。部品を置いたトレイごと交換できれば、部品サイズに合わせたトレイを用意しておくだけですぐにフロントトレイの部品一式を交換することが出来て効率も精度もあげられるはずです。

現状はIllustratorでざっくり外形と切削外形を作って、Cut2Dで切削パスを生成したところで、部材を発注したところです。さすがに20mm厚の樹脂板はうちの在庫にはありませんでした。

一応いくつか作るつもりでいます。Cut2Dから出力した切削パス(Mach2/3用のGコードです)も、実際に切削出来ることが確認出来たら公開の予定です。